Chủ nhật, Ngày 26/01/2020
Trang chủ Giới thiệu Tin Tức Sản Phẩm Dịch vụ Đại lý Hợp tác Liên hệ  
 
DANH MỤC SẢN PHẨM
Vữa ceramic chịu lửa chịu mài mòn
Sứ ceramic chịu mài mòn - Chịu nhiệt
Máy đập búa
Hệ thống nung clanhke
Máy nghiền
Thiết bị điện-tự động hóa
Sứ cách điện cao thế 10KV-500kv
Thiết bị vận chuyển liệu
Thiết bị cân đo liệu
Thiết bị bảo vệ môi trường
Van các loại
Thiết bị dự phòng
Trạm phát điện tận dụng nhiệt khí thải
Vật liệu chịu nhiệt
Vật liệu bảo ôn
TIN TỨC - DỊCH VỤ
Tin Tức
Dịch Vụ
LIÊN HỆ ĐIỆN THOẠI

Hotline
0899388868
0903637272

0916118853

mail: [email protected]

 

ĐỐI TÁC

 
Trang chủ > Tin Tức >
  Quy trinh co ban san xuat xi mang day chuyen 2500t/day Quy trinh co ban san xuat xi mang day chuyen 2500t/day , .:: wWw.TvSerVices.Vn ::.. ,
 

 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CHÍNH

 

1- Đập đá vôi:
Đá vôi khai thác tại mỏ đá vôi Ninh Dân với kích thước cục £ 1000 x 1000 x1000mm được ô tô tự đổ tải trọng trên 30 tấn vận chuyển tới trạm đập đá vôi đặt trên đồi gò Gianh cách mỏ đá vôi 300 – 1000 m về phía Tây Bắc.
Qua phễu tiếp nhận và cấp liệu tấm, đá vôi được đạp trong máy đập búa PCF 2018, công suất 400T/h đến kích thước cục £ 75 mm.
Tại trạm đập bố trí một lọc bụi túi công suất 22.680 m3/h để thu hồi bụi và bố trí cầu trục sức nâng 30 tấn phục vụ cho công tác sửa chữa máy đập búa và thiết bị của trạm.
2 - Vận chuyển và chứa đá vôi:
Đá vôi đã đập được băng tải vận chuyển về kho chứa đá vôi.
Sử dụng kho chứa đá vôi kiểu tròn, đường kính ray 80 m, sức chứa hữu ích 23.000 tấn đảm bảo dự trữ đá vôi cho 7,2 ngày sản xuất.
Thiết bị rải liệu kiểu cần rải quay tròn công suất 400T/h chất đống đá vôi thành dạng vành khăn quanh kho. Đá vôi được lấy đi cung cấp cho công đoạn nghiền phối liệu nhờ thiết bị cầu rút kiểu cần gạt quay tròn quanh kho, công suất 250T/h.
Với hình thức chất đống quanh kho và rút liệu theo mặt cắt ngang nên đá vôi được đồng nhất sơ bộ trước khi đưa đi gia công nghiền.
3- Đập đá sét, đá sét cao silíc và tiếp nhận than, pyrit:
Đá sét và đá cao silíc Ninh Dân sau khi khai thác tại các mỏ có kích thước cục  £ 300mm được ô tô tự đổ tải trọng ³  20 tấn vận chuyển đến trạm đập sét cũng đặt trên đồi gò Gianh cạnh trạm đập đá vôi, liền kề với nhà máy. Qua phễu tiếp nhận và cấp liệu tấm , đá sét và đá cao silic được cán trong máy cán hai trục có răng F 1250 x 1200 mm công suất 120T/h đến kích thước cục £ 50 mm. Sau khi đập đá sét, đá cao silic được băng tải vận chuyển đến máy rải liệu công suất 120 ữ 200 T/ h và được rải thành những đống riêng biệt vào kho tổng hợp nhờ Stacker chạy dọc kho.
Than cám và Pyrit ( quặng sắt) vận chuyển về nhà máy bằng ô tô tự đổ, qua phễu tiếp nhận  đặt cạnh trạm đập sét và được băng tải ( dùng chung cho vận chuyển sét và sét cao silic) vận chuyển đến kho tổng hợp.
4- Kho tổng hợp:
Đá sét, sét cao silic, than cám 4aHG và 3bHG, pyrit ( quặng sắt) từ trạm đập sét và phễu tiếp nhận than, được băng tải vận chuyển đến kho tổng hợp.
Kho tổng hợp dạng dài với kích thước rộng 46,5m, dài 198m. Nguyên liệu được thiết bị rải liệu công suất 120 ữ 200T/h rải thành từng đống dọc kho, gồm:
*  Đá sét:                                  6.600T dự trữ: 10,9 ngày sản xuất.
* Cao silic:                             3.300 T  dự trữ: 21.6 ngày sản xuất.
* Than cám:                              10.300T           dự trữ: 33.9 ngày sản xuất.
* Py rit ( quặng sắt):        1.500T          dự trữ: 43.8 ngày sản xuất.
Đá sét, Cao silic, than cám được lần lượt lấy đi nhờ thiết bị rút liệu bên công suất 80T/h ( cho than), 120T/h ( cho nguyên liệu khác) và được các băng tải vận chuyển sét, cao silic, pyrit ( quặng sắt) đến trạm cân đong nghiền liệu và vận chuyển than cám đến nhà nghiền than.
5 - Cân đong nguyên liệu:
Các nguyên liệu đá vôi từ kho đá vôi, Cao silic, pyrit ( quặng sắt) từ kho tổng hợp được lấy đi nhờ các thiết bị rút liệu và vận chuyển bằng băng tải nạp trực tiếp vào các Silô của trạm cân đong liệu gồm:
- Silô đá vôi sức chứa :             660T   dự trữ 4,6 h sản xuất.
- Silô đá sét sức chứa:              250T   dự trữ 10 h sản xuất.
          - Silô cao silic sức chứa:             250T   dự trữ 1,5 ngày sản xuất.
- Silô py rit( quặng sắt)sức chứa: 300T dự trữ 8.76 ngày sản xuất.
Dưới Silô đá vôi và Pyrit ( quặng sắt) đặt các cân bằng định lượng băng cao su  và dưới Silô đá sét, cao silic đặt cấp liệu tấm và các cân bằng  định lượng để định lượng các nguyên liệu theo bài phối liệu đã định, sau đó được băng tải vận chuyển đến nhà nghiền liệu.
6- Nghiền liệu:
 Nguyên liệu sau khi cân định lượng theo tỷ lệ phối liệu được băng tải vận chuyển đến hệ thống nghiền sấy phối liệu bằng máy nghiền đứng LM38.4 công suất 200T/h. Để tiết kiệm năng lượng, tác nhân sấy sử dụng là khí thải từ tháp trao đổi nhiệt. Phối liệu đã nghiền được đưa lên hệ thống phân ly SlS3750 hiệu suất cao để phân tách, các hạt mịn được hút lên theo dòng khí và được thu hồi tại bộ Cyclon và lọc bụi điện công suất 480.000 m3/ h và được các vít tải, băng cào, băng tải cao su vận chuyển đến gầu nâng để nạp vào si lô đồng nhất phối liệu.
Với liệu chưa đạt độ mịn từ thiết bị phân ly được vận ch uyển trở lại máy nghiền để tiếp tục nghiền.
Để cung cấp tác nhân khí nóng cho khâu nghiền liệu trong giai đoạn bắt đầu chạy sấy lò quay, trang bị buồng  đốt  phụ sử dụng dầu điêzen cho hệ thống nghiền liệu. Phối liệu sau khi nghiền đạt được các yêu cầu sau:
* Độ mịn:         < 12% trên sàng R008.
* Độ ẩm phối liệu nhỏ hơn: < 1%.
7- Chứa và đồng nhất phối liệu:
Phối liệu sau khi nghiền được các vít tải, băng tải cao su và gầu nâng vận chuyển và nạp vào si lô đồng nhất phối liệu. Si lô đồng nhất phối liệu có F 15 m, chiều cao 53 m, kết cấu bê tông cốt thép, sức chứa 8.000 tấn, đảm bảo dự trữ cho 2 ngày sản xuất.
Si lô đồng nhất phối liệu được thiết kế với kết cấu côn ở đáy si lô và hệ thống sục khí nhằm tạo dòng phối liệu hoà trộn làm đồng nhất phối liệu khi di chuyển đến đáy si lô. Đồng thời phối liệu từ đáy si lô được 6 máng khí động  bố trí dưới đáy si lô rút ra và vận chuyển đến buồng trộn đặt ở dưới đáy si lô nhằm tăng cường sự đồng nhất.
Phối liệu từ buồng  trộn được rút ra theo tỷ lệ đã định nhờ lưu lượng kế và được gầu nâng B630x89,26m vận chuyển nạp vào tháp trao đổi nhiệt.
8- Hệ thống lò quay:
Hệ thống lò quay bao gồm tháp trao đổi nhiệt 5 tầng 1 nhánh, có buồng phần huỷ CaCO3 và lò quay công suất 2.500T.Clanhker/ngày( Max 2.700Tclinker/ngày).
Buồng phân huỷ ( Calciner) được đốt hoàn toàn bằng than cám 4aHG và 3bHG và được cung cấp không khí nóng để đốt cháy than cám từ khí nóng của thiết bị làm nguội kiểu ghi thông qua ống gió ba.
Lò quay có đường kính trong là 4,00m, chiều dài 60 m với góc nghiêng 3,5% được đặt trên ba bệ đỡ.
Nhiên liệu sử dụng cho lò quay cũng là than cám 4aHG và 3bHG. Tỷ lệ than cám sử dụng cho buồng phân huỷ ( Calciner) là 55 - 60% và cho lò quay là 40-45%.
Nhiệt tiêu thụ cho sản xuất  clinker là  £ 750 kcal/kg.
Khí thải ra từ tháp trao đổi nhiệt qua tháp điều hoà và được tận dụng cho quá trình nghiền sấy phối liệu tại máy nghiền đứng.
 9- Làm nguội Clinker:
Clinker ra khỏi lò quay có nhiệt độ khoảng 131oC được làm nguội nhờ thiết bị làm nguội clinker kiểu ghi 142GC1, diện tích ghi 61,2 m2, công suất 2.500TClinker/ngày ( Max 2.700T clinker/ngày). Clinker được làm nguội đến nhiệt độ ≤ 65oC + nhiệt độ môi trường và được băng tải xích gầu vận chuyển đến si lô Clinker.
Một lọc bụi điện công suất 315.000m3/h sẽ được sử dụng để thu hồi bụi từ khí thải, khí thải ra khỏi lọc bụi điện co nồng độ bụi ≤ 50 mg/Nm3 trong điều kiện hoạt động bình thường.
Một phần khí thải từ đường ra của lọc bụi điện sẽ được sử dụng để sấy than trong nghiền than.
10- Nghiền than:
Than cám Quảng Ninh loại 4aHG và 3bHG được nghiền mịn và sấy khô trước khi cung cấp cho hệ thống lò quay.
Than cám được nghiền sấy kết hợp bằng máy nghiền đứng LM32.2D công suất 20T/ h hoạt động chu trình kín cùng thiết bị phân ly LSKS hiệu suất cao. quá trình thực hiện như sau:
Than cám 4aHG và 3bHG với kích thước hạt £ 15 mm, độ ẩm £12% từ bun ke chứa trong nhà nghiền  than được định lượng và nạp vào máy nghiền đứng công suất 20T/h. Tại đây than được nghiền mịn và kết hợp sấy bằng tác nhân sấy là khí thải nóng từ thiết bị làm nguội Clinker. Than đã nghiền được đưa vào thiết bị phân ly công suất 20T/h để phân tách. Với than đã đạt độ mịn £ 2% trên sàng 0,09 mm theo dòng khí đi vào Cyclon và lọc bụi túi công suất 99.000 m3/ h để thu hồi than mịn và làm sạch khí thải. Hàm lượng bụi trong khí thải khi ra khỏi lọc bụi ≤ 50 mg/Nm3 trong điều kiện hoạt động bình thường.
Với than chưa đạt độ mịn từ thiết bị phân ly được vận chuyển trở lại máy nghiền bi để tiếp tục nghiền.
Một buồng đốt phụ đốt bằng dầu điêzen được trang bị để cung cấp nhiệt cho khâu nghiền sấy than trong giai đoạn nhóm sấy và lò quay.
Than mịn sau nghiền sấy cần đạt yêu cầu :
- Độ ẩm:                                   £ 1%
- Độ mịn:                                  £ 2% trên sàng 0,09 mm.
Than sáu khi nghiền sấy được chứa trong hai bun ke F 4000 mm, sức chứa 50 tấn. Từ bun ke chứa, than mịn được định lượng ở thiết bị cân Coriolis và được các quạt root vận chuyển đến cung cấp cho lò quay và buồng phân huỷ ( Calciner).
Với mục đích an toàn, thiết bị chống cháy ( CO2) được trang bị cho bunke than và lọc bụi túi và trang bị ống cứu hoả cho nhà nghiền than.
11- Si lô Clinker:
Clinker sau khi qua thiết làm nguội kiểu ghi được vận chuyển tới si lô Clinker bằng băng tải xích gầu B 630x118670 mm.
Clinker được chứa trong một si lô F 30 x 41,2 m, kết cấu bê tông cốt thép , sức chứa  30.000 tấn đảm bảo dự trữ cho 12 ngày sản xuất . Đáy si lô Clinker bố trí các cửa tháo, dưới mỗi cửa tháo bố trí van rút Clinker. Clinker rút ra từ si lô  được tập hợp ở 3 băng tải chịu nhiệt, sau đó được các băng tải tập trung vận chuyển đến trạm cân đong  nghiền xi măng.
Một si lô nhỏ sức chứa 1.000 tấn được sử dụng để chứa Clinker thứ phẩm. Đáy si lô Clinker thứ phẩm có hai đường ra.
+ Một đường ra  cấp cho ô tô tự đổ.
+ Một đường ra để cấp Clinker thứ phẩm vào băng tải vận chuyển Clinker chính phẩm cung cấp cho công đoạn nghiền xi măng.
12- Đập thạch cao và phụ gia:
Phụ gia và thạch cao có kích thước cục £ 300 mm vận chuyển về nhà máy bằng ô tô đến kho phụ gia và bãi chứa thạch cao lân cận trạm đập phụ gia.
Phụ gia và thạch cao  được xe xúc lật ( hoặc ô tô tự đổ) nạp vào phiếu tiếp nhận, qua băng tải xích tấm BL 1250 x 7700 mm đến máy đập búa PCF 1412 công suất 60-80T/h và được đập nhỏ đến kích thước £ 25mm. Phụ gia, thạch cao đã đập được băng tải cao su, gầu nâng vận chuyển đỏ vào bun ke phụ gia  và bun ke thạch cao của trạm cân đong nghiền xi măng.
 
13- Cân đong nghiền xi măng:
Clinker từ si lô clinker được hệ thống băng tải vận chuyển đến bun ke Clinker tại trạm cân đong nghiền xi măng . Thạch cao và phụ gia từ kho và bãi được đập bằng máy đập búa công suất  60 - 80T/h và được gầu nâng nạp vào các bun ke chứa. Trạm cân đong nghiền xi măng bố trí 3 bun ke:
+ Bun ke Clinker:    sức chứa 400 tấn, dự trữ cho 4 giờ sản xuất.
+ Bun ke phụ gia:    sức chứa 230 tấn, dự trữ cho 11.74 giờ sản xuất.
+ Bun ke thạch cao: sức chứa 230 tấn, dự trữ cho 1.71 ngày sản xuất.
Dưới các bun ke đặt các thiết bị cân băng định lượng cho Clinker, phụ gia và thạch cao để cung cấp hệ thống nghiền.
14- Nghiền xi măng:
Clinker, phụ gia và thạch cao được nghiền trong máy nghiền đứng LM46.2+2C cùng thiết bị phân ly  hiệu suất cao. Hệ thống nghiền xi măng có công suất 140T/h, nghiền sản phẩm đạt độ mịn 3300 cm2/g ( Blaine).
Quá trình nghiền xi măng thực hiện như sau:
Clinker, phụ gia và thạch cao sau khi định lượng được các băng tải cao su, gầu nâng vận chuyển đến nạp vào máy nghiền đứng công suất 140 T/ h. Xi măng đã nghiền được đưa vào thiết bị phân ly công suất 160T/h để phân tách. Với xi măng đã đạt độ mịn £ 5% trên sàng 0,09 mm theo dòng khí đi vào lọc bụi túi công suất 430.000 m3/ h để thu hồi xi măng và làm sạch khí thải. Hàm lượng bụi trong khí thải khi ra khỏi lọc bụi ≤ 50mg/Nm3 trong điều kiện hoạt động bình thường. Xi măng đã đạt độ mịn được thu hồi ở  lọc bụi túi và được các máng khí động  vận chuyển đến gầu nâng và đứa lên các Si lô chứa xi măng.
Với xi măng chưa đạt độ mịn yêu cầu sau khi qua thiết bị phân ly được vận  chuyển trở lại máy nghiền để nghiền tiếp.
15- Chứa và xuất xi măng rời:
Xi măng rời thành phẩm được chứa trong hai xi lô xi măng F 22,5x42m, sức chứa mỗi cái 12.000 tấn, dự trữ cho 5,9 ngày sản xuất.
Tương tự kết cấu của si lô đồng nhất phối liệu, si lô xi măng được thiết kế với kết cấu côn ở đáy si lô nhằm tạo dòng hoà trộn làm đồng nhất xi măng khi di chuyển  đến đáy si lô . Đồng thời xi măng từ đáy si lô  được các máng khí động rút ra và vận chuyển  đến buồng  trộn đặt ở dưới đáy si lô nhằm tăng cường sự đồng nhất xi măng. 
Đáy buồng trộn bố trí hai nhánh ra. Một nhánh cung cấp xi măng cho thiết bị xuất xi  măng rời công suất 100T/h bố trí ngay dưới đáy si lô, một nhánh cho máng khí động vận chuyển xi măng bột đến nhà đóng bao.
16- Đóng bao và xuất xi măng bao:
- Để đóng bao và xuất xi măng bao cho ô tô trang bị hai dây chuyền đóng bao và xuất xi măng bao cho ô tô đồng bộ với hai máy đóng bao 8 vòi công suất 80 - 100T/h. Quá trình đóng bao trên mỗi dây chuyền thực hiện như sau:
Xi măng bột từ hai si lô xi măng chuyển sang  được gầu nâng đổ vào sàng rung công suất 120T/h. Qua sàng rung xi măng được chứa trong bun ke sức chứa 30T, và được cấp liệu kiểu tang quay cấp cho máy đóng bao 8 vòi kiểu quay tròn.
Xi măng đã đóng bao qua thiết bị làm sạch bao. Với những bao không đạt tiêu chuẩn  trọng lượng được loại ra và thu hồi lại xi măng. Với các bao xi măng đã đạt tiêu chuẩn được các băng tải phẳng vận chuyển đến thiết bị xuất xi măng bao cho ô tô công suất 100T/h. Với hai dây chuyền đóng bao trang bị 4 thiết bị xuất xi măng bao cho ô tô.
17- Cung cấp khí nén phục vụ sản xuất:
 
Nhu cầu khí nén cho nhà máy như sau:
 
Mã số
Bộ phận, công đoạn
Tiêu thụ khí nén
 ( m3/phút)
02
Đập đá vôi
2,07
05
Đồng nhất sơ bộ đá vôi
0,2
06/18
Kho tổng hợp
0,4
12a
Trạm cân đong nguyên liệu
0,74
12/16
Nghiền liệu
0,77
13/14
Silô đồng nhất phối liệu
1,014
15c
Tháp trao đổi nhiệt
15
15a
Làm nguội Clinker
0,8
19
Nghiền than
3,7
21
Đập thạch cao
1,2
22
Si lô clinker
4,33
24a
Cân đong nghiền xi măng
1,11
24
Nghiền xi măng
1,54
25/27
Chứa xi măng và xuất xi măng rời
1,66
26
Đóng bao xi măng
3,52
 
Nhu cầu khác
1,5
 
Tổng
40,754
  Trang bị hệ thống trạm khi nén gồm 5 máy nén khí với công suất 20.6 m3/ phút
( Bao gồm cả dự phòng) sẽ đáp ứng đủ nhu cầu phục vụ cho sản xuất của nhà máy.

 

 


  Các Tin khác
  + Máy nghiền búa (05/08/2012)
  + Máy nghiền va đập kiểu đứng (05/08/2012)
  + Máy nghiền kẹp hàm (05/08/2012)
LIÊN HỆ TRỰC TUYẾN



Thiên Việt 1
Thiên Việt 2
sản phẩm mới nhất
QUẢNG CÁO
Thống kê
Guests online: 1

 

Công Ty TNHH Dịch Vụ Kỹ Thuật Công Nghiệp Xi Măng Thiên Việt
Địa chỉ: Số 41, ngõ 105, đường Hồng Hà, Phường Phúc Xá,Quận Ba Đình, TP Hà Nội, Việt Nam

VPGD tại Ninh Bình: Lô 390, đường Tôn Đức Thắng, phường Ninh Khánh, tp Ninh Bình
Điện thoại: 0899388868, 0903637272  Fax: +84 4 62738219 Mã số doanh nghiệp: 0105937819